北斗三號首發雙星的成功發射，邁出了我國北斗導航全球組網的關鍵一步，作為兩顆衛星關鍵技術的研制單位，中國空間技術研究院（以下簡稱“研究院”）下屬北京衛星制造廠（以下簡稱“制造廠”）自主創新攻克了多項技術難關，為雙星兄弟打造了強壯的身體，同時探索出一條高效生產模式，為后續縮短工作周期、加快組網速度的批產化鋪平了道路。
為雙星兄弟打造堅硬骨架
北斗三號首飛雙星采用了桁架結構作為主承力結構。“蓋樓房的腳手架就是一種桁架結構。” 制造廠工藝人員李昊解釋說。雖然原理相同，但是衛星的桁架結構的承載能力和基準精度等技術指標自然非腳手架可比的。
“要求高、任務難就得解放思想，創新解決。”李昊說。相比于傳統的承力筒結構，桁架結構的力學關系更加復雜，為了保證結構傳力路徑準確順暢，他們沒有采用膠接+螺接的傳統方式，而是大膽創新，采用了純膠接的方式進行連接。然而在實際生產時，操作人員發現碳纖維管插入接頭后，兩者之間只有不足半毫米的間隙。在這么狹小的空間里很難保證膠接材料的均勻分布。試驗過幾次，發現膠接強度不夠理想。怎么能讓液體狀的膠接材料均勻分布呢？工藝人員和操作人員共同攻關，在嘗試了幾種方案后，他們對膠接部位局部構型進行了重新工藝處理，既保證了管件與接頭的裝配精度，又增加了含膠量，保證了膠接強度。正是靠著這種創新的勇氣和智慧，制造廠將桁架結構的關鍵技術難點一個個攻克，為兩顆衛星打造了一副能夠力扛千斤的新“骨架”。
為雙星兄弟安上國產翅膀
在兩顆衛星的太陽翼基板的研制過程中，國產高模量碳纖維派上了大用場。制造廠“十五”期間就開始著手國產碳纖維替代進口碳纖維的相關研究了。然而將國產碳纖維在正式型號中應用，并不是簡單的替換關系，工藝參數、操作方法都要重新摸索。“工程應用攻關就是這樣，點破了就是窗戶紙，點不破就是鐵板一塊。”型號的主管工藝鄭建虎深有感觸地說。
確實，國產碳纖維工程化應用攻關的過程困難重重。在進行纏繞試驗時，他們發現碳纖維的磨損很嚴重，多次修改工藝參數，效果卻仍不理想。經過幾個月的試驗、修改方案，卻總以失敗告終。直到有一天他們從排布機上獲得靈感，將排布機的勻紗展紗系統移植到纏繞機上，很快困擾他們的磨損難題迎刃而解了。現在看似簡單的解決方案，在當時從零開始摸索的階段，卻要花費很長的時間和精力。就這樣，經過“臺下十年功”的磨練，國產高模量碳纖維的工程化應用之路逐漸打通，最終不負重望地上演了精彩一幕，為雙星兄弟安上了一對國產化的翅膀。
為了更多兄弟飛入太空
此次發射的兩顆衛星只是北斗三號的首飛星，后續還有許多兄弟等待著飛入太空。在研制生產過程中，這些衛星經常處于并行生產的狀態，難免會發生資源沖突的情況……如何保持生產的高速度，為今后的批量化生產鋪平道路？研究院在承接首發雙星的研制任務之初，就開始了生產模式的探索和變革。
為此制造廠主動加強跟設計單位溝通，提前生產計劃表，做好生產準備。任務下來前，就落實到相關單位各部門近百項待辦事項，并對每一類產品都制定了產品計劃，一旦輸入到達，隨時就能開展生產。例如在衛星熱管生產中，他們充分利用電子文檔進行設計和工藝的技術溝通，提前做好生產準備，下午4點設計圖紙到廠，下午6點工藝圖紙就完成曬圖并下發到車間，當天晚上就開始了正式生產，最終只用10天左右就完成了熱管產品研制，將生產周期縮短了一半以上。
為了盡量避免兩星并行生產造成的關鍵資源沖突問題，制造廠科學規劃，讓兩星“先后有別”，既能同步生產，又不會同搶資源。兩顆衛星載荷結構板中的埋件多達幾千個，熱管近百根，如果還按照以往所有物料齊套后再統一復合的生產模式，即使加班加點也難以完成任務。于是制造廠對生產模式進行改革，通過優化結構板生產計劃流程，化整為零，以一塊結構板為最小單元進行齊套性管理，齊套一塊復合一塊，復合一塊部裝一塊。這種生產模式保證了生產現場流水作業，為今后型號批量化生產做好了準備。
