2023年已過半，團結奮斗正當時。開年以來，五院上下堅持以習近平新時代中國特色社會主義思想為指導，全面貫徹落實黨的二十大精神，在集團公司堅強領導下，積極落實院工作會整體戰略部署和年度工作目標，各項工作蓬勃開展。“‘三高’進行時”專欄將聚焦生動實踐、凝聚發展共識、匯聚奮進力量。
生產過程自動拍照上傳，產品一次檢測合格，掃描二維碼所有數據清晰可見；機器人靈巧抓取出機床加工好的零件，再把中轉臺上的原料放進機床……在五院529廠，這樣智能化的生產場景還有很多。 當前，面對“六個常態”新特征，僅僅依靠增加人員和時間投入，已然不能破解很多難題，必須大力推動科研生產模式轉型。五院529廠積極落實相關要求，按照“論證成熟一個試點一個、試點成熟一個示范一個、示范成熟一個擴展一個”的原則推進智能化改造，把單點自動化設備連成線，在手工依賴程度高的生產環節引入智能化設備，從點到線，由線至面，逐步推動工廠由“制造廠”向“智造廠”轉型。 印制板電裝全自動化 走進五院529廠電裝中心，一個個或長或方的智能機柜擺成U形，由轉角機和接駁臺連成一條連續的生產線。一個個印制板掃碼上線，經過環環相扣的多道工序后，有序排隊進入包裝箱。通過建設印制板智能制造生產單元，529廠電裝中心實現了印制板單板電裝全自動化和數據包自動采集，將印制板生產效率提升了5-10倍。 之前，每一道工序都需要獨立檢驗，一件產品在加工中要拿去檢測六七次。現在，通過設備連線，產品的生產過程自動拍照上傳、一次檢測合格，掃描二維碼所有數據清晰可見，縮短了生產周期，釋放了大量的人力資源。 繼印制板智能制造生產單元投入使用后，封頭結構自動化生產單元也上線了。 在529廠精密制造中心廠房，2臺粗車機床、2臺精車機床和1臺四軸銑床排成U型生產線，承擔了產品從原料到成品共11道工序的加工任務。各工序的銜接和原料、產品轉運工作則由七軸機器人負責。這是一臺約3米高的機器人，憑借著3個關節和地面導軌賦予的7個自由度，它緩緩上下、前后、左右移動，靈巧地抓取出加工好的零件，再把中轉臺上的原料放進機床。 兩三米寬的走道另一側，是傳統加工的情景——各個機床自成一體，每個機床前守著一名工人，時不時完成換料、換刀具等繁瑣工作。封頭結構自動化生產單元建成后，人員由每班5人減為1人，單套成本降低55%。 衛星等宇航產品研制呈現多品種、小批量特點，尤其是復合材料加工，大都還停留在手工作業階段，這類產品如何智能化轉型呢？529廠的回答是局部“機器代人”。 二次表面反射鏡粘貼在衛星的外表面，作為熱控系統的重要組成，一顆中型衛星需要貼幾千片，每一片反射鏡表面不可污染，不能有劃痕，片間間距要求也非常嚴格。此外，這種鏡片很薄，稍不留神就會破碎，二次清理碎片難度也非常大。 二次表面反射鏡自動貼片系統上線后，可以實現二次表面反射鏡的自動化裝配。操作者摁下啟動按鈕后，自動取料系統有序地抓取料盤并擺放到正確位置，三個貼片機械手依據自主規劃的布片路徑，自動抓片、自動布片、自動檢測，循環作業，就像舞臺上的三個舞者，互相協作，直至音樂停止，完成謝幕。整個過程無人參與，一氣呵成。有了自動貼片智能化系統之后，效率提升6倍以上，碎片率也下降到了0。 除了二次表面反射鏡自動貼片系統，實現“機器代人”的還有隔壁廠房的航天器蜂窩夾層結構智能生產單元。 一顆衛星的蜂窩夾層里有著成百上千的埋件，用于固定和支撐之后安裝的相關設備和載荷。之前，每個埋件埋在什么地方，工作人員要對照圖紙一個一個地找出它們的位置。如今，有了航天器蜂窩夾層結構智能生產單元，工作人員只要把三維設計模型錄入電腦，通過一個類似路燈的激光投影設備把模型映射到結構板上，埋件位置就清晰可見，他們只需對照埋件位置把埋件填埋進去即可，無需對照圖紙逐個尋找，減少了工作量，工作效率提升30%以上。 檢測蜂窩夾層結構板埋件裝的位置對不對，有無錯裝、漏裝，多年來均采用人工目視方法，效率較低且存在錯檢漏檢風險等問題。隨著航天器研制任務的快速增長，蜂窩夾層結構板需求量大幅增長，結構板合蓋前裝配符合性檢測已成為其制造過程中的瓶頸。 今年上半年，結構板合蓋前智能檢測單元上線，實現了智能化檢測：只需把結構板放在一個長方形可移動式檢測平臺上，在電腦上操作平臺上方的工業相機拍攝出照片，之后再通過已設置好的算法進行計算、配準，系統就可自動識別出埋件錯裝、漏裝的個數以及位置，并且生成檢測報告。 這一單元實現穩定運行后，檢測時間較人工目視檢測縮短約75％，結構板合蓋前年檢測能力提升3倍以上。此外，算法還會自動計算并標注出漏裝和錯裝的數量和位置，無需技術人員用模型一一比較、對照和確認，降低了錯檢和漏檢的風險。 深挖型號研制中的瓶頸問題 通過技術改進和設備升級 推動航天器 由“制造”向“智造”邁進 未來，五院將繼續 以數字賦能科研生產模式轉型升級 實現以“五化融合”為核心的 宇航能力新突破 奮力跑出宇航“智造”的加速度
