2024年11月4日，神舟十八號飛行乘組三名航天員葉光富、李聰、李廣蘇乘坐飛船返回艙，在紅白大傘的護佑下安全著陸于東風著陸場，神舟十八號載人飛行任務取得圓滿成功。
被稱為“神州第一傘”的神舟飛船主傘，傘衣面積達1200平方米，是目前國內面積最大、相對質量最輕、加工和包裝工藝最復雜、開傘動壓包絡范圍最大的降落傘。從1999年我國自主研制的第一艘無人試驗飛船神舟一號成功發射升空并順利返回開始，25年過去了，神舟大傘為神舟系列飛船飛行任務完成了18次“綻放”。25年間，從無傘到有傘，從無人傘到有人傘，從試驗用傘到成熟大傘，航天科技集團五院508所的回收鐵軍用滿腔熱忱和航天智慧，譜寫著一段段不為人知卻又感人至深的故事。
自立自強，攻關克難 第一艘飛船降落傘的制造 上世紀九十年代，載人航天工程立項后迫切需要開展特大型降落傘技術攻關，載人飛行的因素對降落傘的可靠性及開傘動載、穩定性、下降速度等性能指標提出了極為嚴苛的要求。五院508所回收著陸分系統研制團隊開啟了艱難的攻關之路。 主降落傘傘衣材料為錦絲綢，受限于當時的技術條件和制造水平，錦絲綢的縫紉成為了困擾整個團隊的第一道技術難題。剛開始生產的錦絲綢編織稀松，在試制過程中1米材料縫縮量達到15%。降落傘研制團隊在那段時間一直在討論材料試制的方案。經過一輪輪激烈的討論，大家的認知趨向一致：創新！ 說起來容易做起來難，如何改進材料編制方法？如何控制傘衣拼縫過量縫縮？如何設計縫紉參數？這些問題成了困擾團隊前行的阻力。在困難面前，大家更加團結凝聚。 首先要解決的是材料制造難題，團隊從材料機理出發，研究材料編織方式、絲線捻度、材料編織厚度等參數對材料性能的影響，經過長達半年的研究和試制，最終生產出了滿足性能要求的材料。 大家來不及慶祝，又立馬全身心投入到材料縫縮量研究階段。當時超薄材料過量縫縮成為困擾降落傘制造的關鍵技術環節，五院508所非常重視，成立了以組長于堯炳為代表的工藝攻關小組。他們一頭扎進技術研制中，設計縫紉形式、分段控制縫縮量、改進縫紉手法、設計縫紉參數……功夫不負有心人，經過反復設計和實操，最終使縫縮量控制在2%以內，縫縮率降低了七倍之多！隨著這一技術難題的攻破，大家懸著的心終于松了一口氣。 “要是縫紉設備能換成薄料機器就完美了。”于堯炳是個完美主義者。經過多方打聽，他了解到外地有一個工廠淘汰了兩臺薄料雙針機，于堯炳和師父馬不停蹄地連夜坐火車趕過去，一人一臺幾十公斤重的縫紉機，硬是給人工運回來了。費了一番周折到手的“新設備”經過維護終于能夠正常使用，縫縮量控制在1%。 團隊攻克了超薄傘衣材料過量縫縮、高強織物材料應力釋放技術等多項工藝課題，使大量國際前沿的超高強特紡材料順利應用于載人飛船降落傘裝置中，使我國超大面積降落傘的制造工藝達到國際先進水平。 抽絲剝繭，堅持不懈 直面歸零，問題絕不帶上天 降落傘研制過程要做大量試驗，目的就是要在地面充分暴露問題。在問題面前，回收隊伍表現得堅強、自信、認真。 某次試驗出現了一個技術問題。回收隊伍頂著壓力，用了７個月的時間一直查找原因。團隊兵分兩路，一支吃住攻堅在單位，一支摸爬滾打在內蒙古四子王旗一片一望無際的大草原上……最終，他們從一個只有11厘米的小部件上找到了問題的突破口。找到原因后，回收隊伍對產品進行了設計更改，故障再也沒有出現。 時任神舟飛船總設計師的戚發軔院士回憶道：“五院508所飛船返回系統隊伍的同志們對工作一絲不茍，非常認真，很好地詮釋了航天精神。這種作風應該繼承下去，發揚光大，畢竟搞載人航天是人命關天的大事，回收著陸分系統是與航天員生命聯系最直接的分系統。” 規行矩止，恪守不渝 讓人“發怵”的高大全查傘 1200平方米的神舟飛船主傘由7000多個零部件組成，制作工序多達30多道，縫線總長達10千米，需要十幾位加工人員密切合作加工4個月才能完成，一針一線都苛求完美。但做完這些并不意味著降落傘就可以“上天”了，還必須通過嚴格的檢驗，才能拿到“上天”的通行證。 神舟五號和神舟六號降落傘的主崗檢驗是嚴格得讓人有些“發怵”的高大全。尺子、花鏡和犀利眼神，是他的標配。在他眼里，再沒有比產品質量更大的事了。為了保證縫紉線跡緊松適度、整齊劃一，高大全要求在正樣產品加工之前每環傘衣均要先加工樣件，并親自確認樣件線跡合格后才能加工正樣產品。對于不同材料不同層數的連接繩帶，也要加工樣件，如果縫紉線跡不合格就調整機器設備參數，再加工再確認，直到滿足要求。 降落傘產品作為回收著陸分系統關鍵產品，加工、包裝過程均為手工操作，操作過程復雜，關鍵控制環節多，一絲一毫都馬虎不得。為了一個數據、一條線跡，高大全拿著尺子、戴上眼鏡，一環一環地看，就連捆扎傘衣、傘繩所用線繩打結的方式和預留的長度這些細得不能再細的問題，也驗得一絲不茍，目的就是確保萬無一失。 當時，五院508所的質量管理體系還在不斷完善中，高大全把在產品研制過程中遇到的問題記了滿滿七八頁紙，然后找到質量處逐條詳細解釋問題出現在哪、該如何修訂才更科學合理。就是靠著這種嚴慎細實的工作作風，團隊讓降落傘成為確保神舟飛船進入大氣層后安全返回的“守護傘”“平安傘”。 不畏艱險，忘我奉獻 “叫板”戈壁低溫的空投試驗 為了確保神舟系列飛船回收著陸任務圓滿完成，研制隊伍始終保持清醒、戒驕戒躁，在充分總結成功經驗的基礎上，對神舟八號飛船降落傘的技術狀態進行了一次重大改進，并進行了大量的試驗驗證，進一步提高降落傘工作可靠性和安全性。 那是2010年的深冬，試驗隊員奔赴茫茫戈壁執行空投試驗任務。這次試驗關乎一項關鍵技術驗證，必須保證成功。寒氣刺骨的廠房里，試驗隊員們夜以繼日地準備著空投模型、產品裝配、聯試測試、數據處理…… 空投實施當天，戈壁灘大風呼嘯，落區的隊員們在瑟瑟寒風中等待飛機到來。終于等到模型投放的那一刻，彈蓋、開引導傘、開減速傘、開主傘、模型轉垂掛……所有動作一氣呵成，那一刻大家的所有付出和等待都值了。 正是這樣一群敢打硬仗、能打勝仗的回收隊伍，用鍥而不舍、不畏艱難的決心和行動，成就了傘花一次次的完美綻放，肩負起“更自由地往返家園”的光榮使命。 追求極致，守牢底線 “360度無死角”的包裝拍攝記錄 從神舟十二號開始，“一年兩船密集往返，在研多批并行開展，研制階段接續交替”的研制模式，不斷推動和激勵著回收著陸分系統研制團隊砥礪前行。2020年，為了確保多船產品質量狀態控制的一致性，盡可能降低人工操作帶來的風險，研制團隊在包傘裝傘過程的影像記錄上狠下功夫，堅持建立一套操作標準并嚴格執行，自此開啟了“360度無死角”全方位、精益求精的拍攝、記錄之路。 降落傘包裝、裝配過程零部件眾多，繩帶交錯復雜，冗長的工藝描述沒有圖像清晰直觀。如何用相機將整個過程中零部件的位置、連接關系、盤繞狀態、捆扎數量等系統全面地拍攝清楚，也是一件很不容易的事。神舟十二號降落傘包裝、裝配時，工藝人員全面細致地梳理了近900個拍照控制點，每個控制點都明確了拍攝時機、拍攝對象和拍攝要求。由于是第一次這樣嚴格地執行拍照環節，很多操作人員開始都不習慣，覺得很耽誤時間，“這個不用拍吧”“這個拍了也看不清楚吧”…… 推行并不容易，但一項標準只有執行了才能發現問題并不斷檢驗和糾正。就這樣，團隊一步步完成了神舟十三號、神舟十四號、神舟十五號等載人飛船的包傘裝傘任務，拍攝要求也由薄到厚、由厚到精。慢慢地，大家都習慣了這項工作，不僅將什么時候拍、該拍什么、怎么拍牢記心中，而且有時候明明操作得很到位，也要看一眼照片才更安心。研制團隊也將此項工作不斷完善，形成了神舟飛船降落傘影像記錄工作規范。 時至今日，一摞摞的圖冊不只記錄了各產品的包裝裝配狀態，更是承載著回收著陸分系統研制團隊在神舟大傘質量管理上的精益求精和極致追求，為回收著陸分系統不可逆、不可測試環節控制留下了珍貴的財富。 時光無聲，大傘有情。25年，一代代回收人開疆拓土、排除萬難，用“團結協作，執著奉獻，攻關擔當”的回收鐵軍精神，在“護航生命往返家園”的逐夢之路上永不停歇。
